一．名詞解釋
1.橡膠：它是一種有機(jī)高分子彈性化合物，具有：
(1)長(zhǎng)鏈高分子（分子量在幾萬(wàn)至幾十萬(wàn)以上）
(2)分子鏈各鏈節(jié)的運(yùn)動(dòng)活潑。
(3)分子鏈各鏈節(jié)間容易轉(zhuǎn)動(dòng)，卷曲。
(4)分子間作用力小。
(5)常溫為無(wú)定型。
(6)分子間可以交聯(lián)，且交聯(lián)前后具有必要的性能。
2.硫化：混煉膠在一定條件下，橡膠分子由線形結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)變成網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)的交聯(lián)過(guò)程稱為硫化。
3.老化：橡膠制品在成型加工、長(zhǎng)期儲(chǔ)存和使用過(guò)程中，由于受氧、臭氧、變價(jià)金屬離子以及其他化學(xué)物質(zhì)的作用，受機(jī)械應(yīng)力、光、高能輻射等物理作用以及霉菌、昆蟲(chóng)等生物的作用和侵蝕，會(huì)逐漸變軟發(fā)粘、變硬、發(fā)脆或龜裂，物性降低，這種現(xiàn)象就稱為老化。
4.焦燒：在硫化以前的各個(gè)加工操作及貯存過(guò)程中，由于機(jī)械作用產(chǎn)生的熱量或高溫條件，使膠料產(chǎn)生早期硫化，導(dǎo)致塑性下降，從而使其后的操作難以進(jìn)行，這種現(xiàn)象為焦燒或早期硫化。
5.硫化三要素：硫化時(shí)間、硫化溫度、硫化壓力稱為硫化三要素。
二．關(guān)于硫化
1.硫化各階段：
從整個(gè)硫化時(shí)間來(lái)分，可分為四個(gè)階段，即：硫化誘導(dǎo)階段、熱硫階段、正硫階段、過(guò)硫階段。
1.1硫化誘導(dǎo)階段（焦燒期）
在這個(gè)階段內(nèi)，交聯(lián)尚未開(kāi)始，橡膠在模腔中有良好的流動(dòng)性，這個(gè)階段時(shí)間的長(zhǎng)短決定膠料的焦燒性及操作安全性。
從這一階段的終點(diǎn)起，膠料開(kāi)始發(fā)硬并喪失流動(dòng)性，如在模壓硫化中，則膠料停止在模內(nèi)流動(dòng)，根據(jù)所用助劑不同，這一階段可長(zhǎng)可短。
1.2熱硫化階段
繼誘導(dǎo)階段之后，交聯(lián)便以一定的速度開(kāi)始進(jìn)行，其初期交聯(lián)過(guò)程較低，各項(xiàng)性能也較低，但到了此階段后期，硫化膠的抗張強(qiáng)度，彈性等不能達(dá)到理想水平，但此時(shí)抗撕和動(dòng)態(tài)裂口性能都超過(guò)正硫化階段的相應(yīng)值。
1.3正硫化階段
在這一階段，硫化膠的各項(xiàng)物理機(jī)械性能分別達(dá)到或接近最佳點(diǎn)或者說(shuō)它們之間取得最佳綜合平衡。在這一階段所取的溫度、時(shí)間分別為正硫化溫度和正硫化時(shí)間，合稱正硫化條件。
1.4過(guò)硫階段
正硫化階段之后，繼續(xù)硫化便進(jìn)入過(guò)硫階段。對(duì)于一般橡膠來(lái)說(shuō)，此階段一開(kāi)始，各項(xiàng)物理性能基本上保持穩(wěn)定的階段，即硫化平坦期，過(guò)了平坦期以后，即為過(guò)硫階段，在這一階段會(huì)出現(xiàn)兩種情況：a:天然膠出現(xiàn)“復(fù)原”的現(xiàn)象。b:大部分合成膠（丁基膠除外）則變硬。
2.硫化三要素
2.1 硫化溫度：溫度是橡膠硫化工藝中最主要的控制條件之一。橡膠硫化溫度開(kāi)始起步發(fā)展時(shí)一般控制在140℃-150℃的范圍內(nèi)。但為提高生產(chǎn)效率，縮短硫化時(shí)間，現(xiàn)在把溫度控制在180±5℃之間。
2.2 以下是硫化溫度與硫化時(shí)間的關(guān)系一般如下：
硫化溫度（℃）130 140 150 160 170
硫化時(shí)間（分） 30 15 7.5 3.75 1.8
從以上情況看，溫度每上升10℃，硫化時(shí)間將會(huì)縮短一半，但它還受以下因素的影響：
橡膠是不良導(dǎo)熱體，故對(duì)厚制品來(lái)說(shuō)，采用高溫很難使內(nèi)外層膠料同時(shí)達(dá)到平坦范圍之內(nèi)。
2.3 各種橡膠的耐高溫能力高低不一（如天然膠需低溫長(zhǎng)時(shí)間硫化）硫化溫度提高一定程度后對(duì)橡膠性能或多或少帶來(lái)影響。
2.4 高溫對(duì)橡膠制品中的纖維也起破壞作用，會(huì)使紡織物強(qiáng)度降低。例如：夾布產(chǎn)品在240℃連續(xù)加熱4小時(shí)，則其夾布將完全受到破壞，因此在提高和選定硫化溫度時(shí)，對(duì)膠種，硫化體系，硫化工藝方法及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)都應(yīng)有所考慮。
3.硫化壓力
它是橡膠硫化的一個(gè)重要條件，對(duì)成品質(zhì)量起著重要的作用。本部各種壓機(jī)的極限壓力：臺(tái)灣200T（含真空）為21Mpa; 湖州150T為18.6 Mpa;湖州100T為20 Mpa。
3.1 硫化壓力在制品硫化時(shí)可以起到以下作用：
3.1.1 提高膠料的致密性，清除氣泡；
3.1.2 促進(jìn)膠料在模腔內(nèi)的流動(dòng)，使其迅速填滿模腔；
3.1.3 使膠料與模具表面貼合緊密，得到光滑的表面及清晰的花紋；
3.1.4 提高橡膠與布層，金屬骨架的密著力和產(chǎn)品的耐曲擾性。
總之，硫化壓力對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量起著重要作用，但對(duì)硫化速度的影響很小基本上不預(yù)考慮。
4.硫化時(shí)間
硫化的一個(gè)交聯(lián)過(guò)程必須在一定的時(shí)間內(nèi)才能完成。
硫化時(shí)間的長(zhǎng)短必須服從于達(dá)到正硫化時(shí)間的硫化效應(yīng)，時(shí)間過(guò)短將會(huì)使制品欠硫。過(guò)長(zhǎng)將導(dǎo)致制品過(guò)硫。
因此，在硫化生產(chǎn)過(guò)程中就必須嚴(yán)格遵守硫化時(shí)間，隨意延長(zhǎng)或縮短硫化時(shí)間是工藝紀(jì)律絕對(duì)不允許的。