橡膠制品產生氣泡是生產過程中常遇到的問題，制品表面有氣泡，不僅影響美觀，還影響質量。模壓型制品產生氣泡原因有多種，有硫化參數、模具結構、操作工藝、膠料中含有水分或氣體、制品的厚度等，那么在實際生產中應該如何解決呢，下面和大家一起分享一下常見的原因及解決方案。

一、模壓制品產生氣泡的原因分析：

主要原因有：

1、材料的問題， 橡膠材料來混煉、 儲存、 使用過程中有濕氣， 濕氣未排除， 導致產生氣泡，或天氣變化原因受潮。大多數原因可能是原材料有問題， 換另外一個批次材料試試 ;配方添加排氣劑或吸潮劑（氧化鈣）。

2、有氣體裹入膠料，氣體不易排除，硫化產生氣泡。

3、模具排氣孔設置不當或者堵塞也會產生氣泡，排氣的時候沒有排好（改善膠料排氣槽，模具解構盡量簡單化不留死角）。

原材料在煉膠中， 空氣被裹附在材料內部， 導致在加工的過程中， 材料和空氣一起進入模具，假如模具沒加排氣槽或加工中沒有設置排氣工藝的話， 空氣很容易被困在模具里面， 使得產品產生氣泡或氣孔。

4、生產橡膠制品，硫化后有氣泡，可能是橡膠配方中的問題，把材料搭配合理，適當添加有助于排氣的材料（再生膠、膠粉、排氣劑、氧化鈣等）。

5、橡膠與金屬粘接不良會引起粘結部位殘留大量氣體。

二、橡膠制品硫化時有氣泡原因

1、橡膠混煉不均勻，操作工不規范。按照合理的加料順序和薄通次數以及停放熟化后的回壓工藝。

2、橡膠膠片停放不規范，環境不衛生。管理不規范。外來的雜質。

3、材料有水份 (混煉時加點氧化鈣 )

4、硫化不充分，不熟看起來有氣泡。

5、硫化壓力不足。

6、硫化劑雜質較多，小分子的雜質提前變成分解，氣泡殘留制品中

7、模具本身排氣設計不合理，膠料沖線時氣不能及時排出 !

8、制品太厚，膠料過少，橡膠傳熱慢，外表硫化后，橡膠流動性下降，造成缺料，所以就可能產生氣泡。調整好硫化速率，不易過快。

9、硫化過程中排氣沒排好。改善排氣次數和排氣時間間隔。

10、配方問題，硫化體系要改善。建議選擇低溫慢速（相對）。

解決辦法：在硫化壓力和時間上加以改善

a、延長硫化時間或提高硫化速度。合理的硫化溫度范圍。

b、硫化前薄通幾次。停放熟化再回壓。

c、硫化時排氣次數多一點。排氣時間間隔合理安排。

d、降低混煉膠的門尼，選擇氣密性小的膠料（生膠或配方搭配降低氣密性）。

11、橡膠-金屬粘接不良會引起粘結部位殘留大量氣體，加壓時氣體收縮。一旦撤去壓力， 氣體擴散，橡膠層較薄且面積較大的橡膠和金屬之間會出現氣泡。

三、橡膠產品表面有氣泡的原因分析

1、有水份 (混煉時加點氧化鈣 );
2、未充分硫化，不熟看起來有氣泡；適當延長硫化時間看看效果

制品硫化不充分，導致橡膠制品表面有大氣泡，割開其內部呈蜂窩海綿狀

1、延長硫化時間，提高硫化溫度，保證硫化時有足夠的壓力；

2、調整配方，提高硫化速度；
3.硫化劑雜質較多，小分子的雜質提前變成分解，氣泡殘留制品中 ;停放24小時回壓以下試試。
4.模具本身排氣設計不合理，膠料沖線時氣不能及時排出；適當增加膠料排氣孔，有助于氣體排出。
5.分散不良；添加分散助劑，停放回壓或加料順序。
6.膠料塑煉時間長，產品硫化時也有氣泡。降低膠料高溫一直在輥上來回壓片次數。

三、有氣體裹入膠料，氣體不易排除，隨膠料一起硫化，從而在制品表面出現氣泡

1、增加模具合模后放氣次數；

2、對模具進行抽真空；

3、提高混煉膠的溫度；

4、采用門尼粘度較高的橡膠；

門尼粘度反應橡膠加工性能的好壞和分子量高低及分布范圍寬窄。

門尼粘度高膠料不易混煉均勻及擠出加工，其分子量高、分布范圍寬。門尼粘度低膠料易粘輥，其分子量低、分布范圍窄。

門尼粘度過低則硫化后制品抗拉強度低。

門尼粘度-時間曲線還能看出膠料硫化工藝性能。

5、入料前挑破膠料上的氣泡；（較原始）

6、改進開煉機混煉工藝，盡量避免氣體混入膠料；

7、改進注壓條件，使膠料能較慢的進入模具型腔；（一般不可取，易產生缺膠現象）

8、改進模具的排氣槽、溢料槽等；